Vorbereitungen auf die nächste Generation vollelektrischer Modelle
Mega-Casting ermöglicht Aluminium-Karosseriefertigung aus einem Guss
Neue Batteriemontage, modernisierte Lackiererei, Logistik und Fertigung
Wien. Volvo Cars stellt sich für die elektrifizierte Zukunft auf: Der schwedische Premium-Automobilhersteller investiert in den kommenden Jahren insgesamt zehn Milliarden Schwedische Kronen (rund 960 Millionen Euro) in sein Stammwerk Torslanda. Neue sowie nachhaltigere Technologien und Fertigungsprozesse machen die Produktionsstätte fit für die nächste Generation von Elektroautos. Neben der vollständigen Modernisierung der Lackier- und Fertigungshallen werden vor Ort unter anderem eine Batteriemontage und das sogenannte Mega-Casting-Verfahren für Aluminium-Karosserieteile eingeführt.
Volvo Cars wird ab 2030 ausschließlich reine Elektroautos anbieten. Die jetzt angekündigten Investitionen bereiten dafür den Weg und spiegeln zugleich das Engagement und Bekenntnis des Unternehmens für eine langfristige Zukunft in seiner Heimatstadt Göteborg wider.
„Mit diesen Investitionen machen wir einen wichtigen Schritt in Richtung unserer vollelektrischen Zukunft und bereiten uns darauf vor, künftig noch fortschrittlichere und bessere Elektrofahrzeuge zu produzieren“, erklärt Håkan Samuelsson, Präsident und CEO von Volvo Cars. „Torslanda ist unser größtes Werk und spielt eine entscheidende Rolle bei unserer laufenden Transformation auf dem Weg zu einem reinen Elektroautomobilhersteller bis 2030.“
Mega-Casting bringt vielfältige Vorteile
Eine der wichtigsten Neuerungen ist das sogenannte Mega-Casting, das Volvo als einer der ersten Automobilhersteller umsetzt: Es ermöglicht die innovative Fertigung von Aluminium-Karosserieteilen für die nächste Generation der Volvo Elektroautos. Große Teile der Bodenstruktur werden dabei als ein zusammenhängendes Aluminiumteil gegossen. Dies reduziert das Gewicht und verbessert so die Energieeffizienz und in der Folge auch die elektrische Reichweite der E-Fahrzeuge.
Die Volvo Designer profitieren zudem von zusätzlichen Freiheiten: Sie können den verfügbaren Platz im Passagier- und Gepäckraum noch besser nutzen, was die Vielseitigkeit und Flexibilität optimiert. Durch die geringere Komplexität des Fertigungsprozesses lassen sich darüber hinaus Kosten beim Materialeinsatz und in der Logistik einsparen, wodurch der gesamte ökologische Fußabdruck in den Produktions- und Lieferkettennetzwerken verkleinert wird. Mega-Casting bietet somit Vorteile in Bezug auf Nachhaltigkeit, Kosten und Fahrzeugleistung.
Modernisierte Lackiererei, neue Batteriemontage
Die Modernisierung der Lackiererei umfasst sowohl die Installation neuer Maschinen als auch die Einführung neuer Verfahren: Diese Maßnahmen tragen zu einer kontinuierlichen Senkung des Energieverbrauchs und der Emissionen bei.
Eine neue Batteriemontageanlage wird Batteriezellen und -module direkt in die Bodenstruktur des Fahrzeugs integrieren, während die Montagehalle für die vollelektrischen Fahrzeuge der nächsten Generation umgebaut wird. Am neuen Punkt für die „Hochzeit“ treffen die obere Karosserie und der Fahrzeugboden erstmals aufeinander und verschmelzen.
Auch das Logistikareal wird renoviert, um den Materialfluss zu verbessern und den Transport von Waren und Teilen in das Werk zu optimieren. Das Unternehmen wird auch in soziale Bereiche wie Pausen- und Umkleideräume sowie Büros investieren, um das Arbeitsumfeld für die Beschäftigten weiter zu verbessern.
„Heute ist ein großer Tag für das Werk in Torslanda. Mit diesem Investitionspaket machen wir es fit für die Zukunft“, so Javier Varela, Head of Engineering & Operations bei Volvo Cars. „Unsere Zukunft als Unternehmen ist vollelektrisch. Das erfordert eine Vielzahl von Modernisierungen im gesamten Werk, um sicherzustellen, dass Torslanda weiterhin Premium-Elektroautos von höchster Qualität bauen kann.“
Das Werk Torslanda vor den Toren Göteborgs ist eine der am längsten in Betrieb befindlichen Volvo Fertigungsanlagen: Es wurde im April 1964 vom schwedischen König Gustaf VI. Adolf eröffnet und war lange Zeit die größte Einzelarbeitsstätte des Landes. Im Dreischichtbetrieb arbeiten derzeit rund 6.500 Mitarbeitende im Werk, die jährliche Produktionskapazität liegt bei 300.000 Fahrzeugen.
Hinweis an die Redaktion:
Die geplante Einführung des Mega-Castings von Aluminium-Karosserieteilen steht unter dem Vorbehalt der Genehmigung durch das Landes- und Umweltgericht („Land & Environmental Court“).
